綠色制造是制造業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的方向。2018年，我國首次制定并發(fā)布綠色工廠相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，按照“廠房集約化、原料無害化、生產(chǎn)潔凈化、廢物資源化、能源低碳化”原則，建立綠色工廠系統(tǒng)評(píng)價(jià)指標(biāo)體系。2019年，SMC（中國）有限公司第二工廠被工信部授予“綠色工廠”稱號(hào)。

走進(jìn)位于北京經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)的SMC（中國）有限公司第二工廠，“簡(jiǎn)潔、流暢、潔凈、高效”幾個(gè)大字在車間白墻上格外醒目，這也是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)直白的描述。在這個(gè)能完成4萬多個(gè)品類部件加工的現(xiàn)代化工廠中，從原材料到成品，每個(gè)環(huán)節(jié)都有條不紊地運(yùn)行著。

SMC（中國）有限公司第二工廠場(chǎng)景。（資料照片）


【資料圖】

第二工廠于1996年建成，當(dāng)時(shí)自動(dòng)化還局限在單體設(shè)備上，需要人工上下料?！熬軆x器制造對(duì)每個(gè)細(xì)節(jié)要求都很高，因此要讓工廠運(yùn)轉(zhuǎn)更綠色、高效。”SMC投資管理有限公司總經(jīng)理馬清海告訴記者，公司專門組建了工藝創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)，通過工業(yè)工程技術(shù)縮短生產(chǎn)周期，減少生產(chǎn)中能源消耗；通過信息技術(shù)全面優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，提高工作效率，推進(jìn)精益化、數(shù)字化、低碳制造，力求將產(chǎn)品和生產(chǎn)過程對(duì)自然環(huán)境的影響降低到最小程度。

在第二工廠組裝車間，一套全自動(dòng)生產(chǎn)線是公司自動(dòng)化和數(shù)字化改革成果的體現(xiàn)。這套自動(dòng)化組裝生產(chǎn)線通過接收自動(dòng)排程系統(tǒng)發(fā)送的生產(chǎn)指示，自動(dòng)切換生產(chǎn)所需參數(shù)并開始裝配、生產(chǎn)，過程中物品取放、裝配、檢測(cè)、包裝、移動(dòng)、入庫可全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。

“順應(yīng)綠色制造大趨勢(shì)，公司通過對(duì)既有工藝改造升級(jí)創(chuàng)新，標(biāo)記每一項(xiàng)工藝的二氧化碳排放情況，減少能源使用。”馬清海說，公司還使用流量傳感器監(jiān)控工廠的空氣使用流量，在設(shè)備不運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)自動(dòng)切斷空氣源的裝置，使凈化空氣使用量減少30%。

在削減生產(chǎn)過程能耗的同時(shí)，公司著力開發(fā)低功耗的綠色產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品小型化、輕量化、節(jié)能化。

以氣缸產(chǎn)品為例，以前，氣缸生產(chǎn)需要的異型材需委托專業(yè)金屬材料公司生產(chǎn)，成本很高。公司研發(fā)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過多年努力，攻克了異型材成型技術(shù)，實(shí)現(xiàn)型材擠壓一次成型，達(dá)到精密加工的精度水平。目前，公司一年生產(chǎn)約1萬噸異型材，進(jìn)一步降低氣缸成本，帶來豐厚收益。

“通過優(yōu)化設(shè)計(jì)，在與以前產(chǎn)品缸徑、行程相同的條件下，緊湊型氣缸實(shí)現(xiàn)省空間、輕量化，大幅減少制造過程中的二氧化碳排放量。同樣性能的氣缸制造高壓氣的使用量是舊產(chǎn)品的50%?！瘪R清海說。

公司還將綠色制造的觸角延伸到合作伙伴身邊，通過調(diào)查與診斷，為客戶提供設(shè)備節(jié)能改善的建議，幫助客戶實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)應(yīng)用中的節(jié)能。比如，工廠約20%耗電量是氣動(dòng)設(shè)備消耗的，其中吹氣系統(tǒng)的空氣消耗量占?xì)鈩?dòng)系統(tǒng)能耗的40%以上，可以通過優(yōu)化設(shè)備來提高吹掃效率。公司組建了約30人的節(jié)能團(tuán)隊(duì)，每年幫客戶減排約1萬噸二氧化碳。

“順應(yīng)國家‘雙碳’目標(biāo)，我們未來建設(shè)的新工廠將采用更多數(shù)字化手段，讓工廠對(duì)人的依賴更小、柔性化程度更高。”馬清海說。（記者 楊學(xué)聰）

標(biāo)簽： 有限公司 二氧化碳 生產(chǎn)過程